数控车床修卡爪的对刀和编程步骤如下：
对刀步骤：
安装刀具
将刀具安装到车床刀架上，确认刀具固定牢固且位置正确。
移动刀具至工件表面或参考点
通过手动控制、对刀仪或机床的自动对刀功能，将刀具移动到工件表面或参考点。
测量刀尖与工件表面的相对位置和距离
使用专用对刀仪或感应式仪表，测量刀尖与工件表面的相对位置和距离，并记录下来。
调整刀具偏置值
根据测量结果调整刀具的偏置值，使刀尖与工件表面的距离达到所需的精度要求。
编程步骤：
确定加工工艺
根据工件的图纸和产品要求，确定加工工艺，包括刀具选择、切削参数等。
建模和编程
使用CAD/CAM软件对工件进行建模和编程，生成数控程序文件。
载入数控程序文件
将数控程序文件载入数控系统中。
设置数控系统参数和操作模式
设置数控系统的各项参数和操作模式，例如加工速度、进给速度和切削方向等。
校验程序
进行手动或自动编程校验，确保程序的正确性。
试切或试加工
进行试切或试加工，根据情况调整切削参数和程序细节，确保加工质量和效率。
启动自动加工
启动数控系统，开始自动加工。数控系统将按照程序中定义的加工路径和参数进行自动操作，完成工件的加工过程。
对刀方法：
利用刀补和零点偏置相结合
先进行零点偏置设置，手动把基准刀具对齐到工件的右端面。
如果工件右端面补够平整，可以用基准刀将端面切平，然后在X方向退刀，记录当前位置到零点偏置里。
基准刀的X方向用刀具长度补偿来对，将刀尖对齐到工件的外圆表面或切一小段外圆，然后Z向退刀，测量工件在对刀位置外圆的尺寸，根据这个尺寸计算出刀具长度补偿值计入系统。
第二把刀的X方向和第一把刀一样利用刀具补偿来对刀，Z方向也要利用刀具补偿，都是计算刀具补偿时要算入G54的数值。
试切对刀
夹持工件，换需要对的刀具到刀架当前位。
在手动操作方式下，启动主轴，用当前刀具在加工余量范围内试切工件外圆，车的长度必须能够方便测量，X轴不要移动，沿Z的正方向退出来，停主轴。
测量所车的外圆尺寸Xa。
按“OFS/SET”键，按CRT屏下“刀偏”软键。
按CRT屏下的软键“形状”。
将光标移到与刀具号相对应的位置后，输入“Xa”，按CRT屏下的软键测量，在对应的刀补位上生成对应刀补值。
在手动方式下，再用该把刀去车工件端面，车平端面后，沿X正方向退出来，Z方向不动，停主轴。
按“OFS/SET”键，进入“形状”补偿设定界面，将光标移动到与刀位号相对应的位置后，输入“ZO”，按CRT屏下的软键“测量”，在对应的刀补位上生成准确的刀补值。
通过以上步骤和方法，可以完成数控车床修卡爪的对刀和编程工作，确保加工精度和效率。