数控铣床分层铣平面的编程主要包括以下几个步骤：
确定工序和参数
明确需要铣削的平面形状和尺寸。
确定材料的类型和硬度等参数。
编写刀补程序
选择合适的刀具和加工路径。
编写对应的刀补程序，控制铣削机床按照指定路径进行加工。
设置工作坐标系和刀具补偿
根据实际情况设置合适的工作坐标系。
设置刀具的补偿值，确保加工结果准确。
输入编程指令
编写相应的G代码和M代码。
将程序输入到数控铣床控制系统中。
创建切削路径
根据工件的形状和要求，创建切削路径。
切削路径可以使用直线、圆弧、B样条曲线等数学曲线进行描述。
编写铣平面程序
根据设定的切削参数和切削路径，编写G代码程序。
G代码是一种机器语言，通过编程指令告诉铣床如何运动和切削。
仿真与优化
使用仿真软件对程序进行仿真，确保程序的正确性和可行性。
根据仿真结果对程序进行优化。
上传程序到铣床控制系统
将编写好的程序上传到铣床的控制系统中。
实现自动化生产。
运行程序
启动铣床，运行铣平面程序进行加工。
操作人员需要对铣床运行状态进行监控，确保加工过程中的安全和质量。
```宏程序
% 定义变量
11 每一刀的深度
12 要铣掉的材料的深度
% 默认以左下角上表面为零点
G90 G17 G40 G80
% 设置刀具和加工参数
M6 T1 D21R0.8
S3000
% 循环铣削每一层
FOR i = 1 TO 10
G1 G91 X550 Y18
M98 P11 Z-12
G1 G90 X-550 Y18
ENDFOR
% 结束程序
M99
```
在这个宏程序中，`11` 是每一刀的深度，`12` 是要铣掉的材料的深度。通过调整这些变量，可以实现对不同深度平面的铣削。
建议
在编程前，务必仔细检查工件的几何形状和加工要求，以确保编程的准确性和效率。
使用专业的数控编程软件，如Cimatron、UG等，可以提高编程的准确性和效率。
在实际加工过程中，要密切关注铣床的运行状态，确保加工质量和安全。