数控三面镗床的编程主要涉及以下几个步骤：
确定加工要求和工件图纸
根据工件图纸确定加工方案，包括加工部位、尺寸、精度等要求。
设定机床参数
设定机床的各个参数，如进给速度、切削速度、切削深度、刀具半径等。
编写数控程序
使用G代码和M代码编写数控程序。G代码用于控制切削运动、移动轨迹和加工参数，常见的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。M代码用于控制机床的辅助功能，如主轴启动、卡盘夹紧、冷却液开启等，常见的M代码包括M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M08（冷却液开启）、M09（冷却液关闭）等。
编写程序时，需要结合具体的工件要求和机床的特性来确定合适的G代码和M代码，以实现精确的加工效果。
输入程序到数控系统
将编写好的数控程序输入至数控镗床的控制系统中，通过控制系统进行加工操作。
验证和调试程序
在实际加工前，对程序进行验证和调试，确保程序的正确性和可行性。
加工操作
按照程序设定的参数和路径进行加工操作，监控加工过程，确保加工质量和效率。
示例程序段
```gcode
； 设置工件坐标系
G90 G17 G20
； 选择刀具
T01
； 设定切削参数
S1000
F100
； 加工圆柱体
G01 X0 Y0 Z-100
Z10
G1 Z-50
G01 X50 Y0
Z-20
G1 Z-10
G01 X100 Y0
Z0
； 冷却液开启
M08
； 加工完成
M30
```
在这个示例中：
`G90 G17 G20`：设置工件坐标系为绝对坐标系，启用直径编程，启用第二坐标系。
`T01`：选择刀具编号为1的镗刀。
`S1000`：设置主轴转速为1000转/分钟。
`F100`：设置进给速度为100mm/分钟。
`G01 X0 Y0 Z-100`：快速定位到起始位置。
`Z10`：下刀到10mm深度。
`G1 Z-50`：继续下刀到50mm深度。
`G01 X50 Y0`：沿X轴移动到50mm位置。
`Z-20`：下刀到20mm深度。
`G1 Z-10`：继续下刀到10mm深度。
`G01 X100 Y0`：沿X轴移动到100mm位置。
`Z0`：抬刀到工件表面。
`M08`：开启冷却液。
`M30`：程序结束。
通过以上步骤和示例程序，可以初步掌握数控三面镗床的编程方法。实际编程过程中，可能需要根据具体情况进行调整和优化。