数控排刀加工中心的编程步骤如下：
分析零件图样
根据零件图样，分析零件的材料、形状、尺寸和精度、表面质量、毛坯情况和热处理等要求。
明确加工内容和要求，选择合适的数控加工中心。
确定工艺过程
在分析零件图样的基础上，确定零件的加工工艺，如定位方式、选用工装夹具等。
确定加工路线，包括对刀点、走刀路线等。
确定切削用量，如进给速度、主轴转速、切削深度等。
数值计算
根据零件的几何尺寸和确定的加工路线，计算数控加工所需的输入数据。
形状简单的零件可以直接计算，形状复杂的零件则需要借助计算机和相关软件进行计算。
编写加工程序
根据所使用机床的数控系统的指令、程序段格式、工艺过程、数值计算结果以及辅助操作要求，逐段编写零件加工程序。
编写的程序应尽量减少操机的工作，程序单要写清楚，把加工过程中的问题都考虑进去。
程序输入
把编写好的程序输入到数控系统中，常用的方法有手工输入和利用DNC（数据传输）功能。
手工输入是在数控铣床操作面板上进行，利用DNC功能则先把程序录入计算机，再由专用的CNC传输软件输入数控系统。
程序校验
编制好的程序必须进行程序运行检查，包括首件试切等，以确保程序的正确性和有效性。
常用指令
在编程过程中，常用的指令包括：
G指令：如G00（快速定位）、G01（直线切削）、G02/G03（圆弧切削）、G04（暂停）、G17/G18/G19（平面选择）、G20/G21（单位选择）、G28（返回参考点）、G40（取消补偿）、G41/G42（刀具半径补偿）、G43/G44（刀具长度补偿）、G54-G59（工件坐标系选择）、G68/G69（坐标旋转/取消）、G80（取消固定循环）、G81-G89（固定循环）等。
M指令：如M00（程序暂停）、M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M06（换刀）、M07/M08（切削液开/关）、M09（切削液关）、M30（程序结束并复位）、M98（调用子程序）、M99（子程序返回）等。
其他指令：如F（进给速度）、S（主轴转速）、T（刀具选择）、X/Y/Z（坐标轴定位）等。
调试技巧
检查程序语法：确保程序代码的语法正确，没有拼写或格式错误。
模拟加工：利用模拟软件进行模拟加工，检查程序的执行路径和加工结果是否符合预期。
逐行调试：逐行调试程序，确保每一段程序都能正确执行。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行数控排刀加工中心的编程，确保加工质量和效率。