数控车床车凹槽的编程方法如下：
确定加工坐标系
根据零件图纸和加工要求，确定车床的坐标系，包括原点位置、X、Y、Z轴的方向和旋转方向等。
绘制几何形状
使用CAD软件绘制车外圆凹槽的轮廓和切削路径，确定加工的起点和终点。
选择刀具和切削参数
根据零件材料和加工要求，选择合适的刀具和切削参数。例如，使用R5的圆头刀进行粗车，选择合适的进给速度、转速、切削深度和切削方向。
编写加工程序
使用G代码和M代码编写加工程序。常用的车凹槽指令包括G71（用于粗车凹槽）和G72（用于精车凹槽）。
例如，使用G71指令时，编程格式为：
```
G71 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δn）D（Δd）F—S-T- N（ns）F- S- T— N（nf）
```
其中：
`ns`：精加工形状程序的第一个段号。
`nf`：精加工形状程序的最后一个段号。
`Δu`：径向（X轴方向）的精车余量（直径值）。
`Δw`：轴向（Z轴方向）的精车余量。
模拟和验证
编写完成加工程序后，可以使用模拟软件进行模拟和验证，确保加工程序的正确性和可行性。
上传和运行
将编写好的加工程序上传到数控机床的控制系统中，进行实际加工操作，注意监控加工过程，确保加工质量和安全性。
示例
```
G71 P10 Q20 U2 W1 D0.5 F100 S50 T5
```
`P10`：精加工形状程序的起始段号。
`Q20`：精加工形状程序的结束段号。
`U2`：X方向精加工余量，直径为2mm。
`W1`：Z方向精加工余量，直径为1mm。
`D0.5`：切削深度，直径为0.5mm。
`F100`：进给速度，单位是mm/min。
`S50`：转速，单位是r/min。
`T5`：退刀行程。
通过以上步骤和示例程序段，可以实现数控车床车凹槽的精确编程和加工。建议在实际应用中根据具体零件的尺寸和加工要求进行调整和优化。