三轴两点打孔铣槽的编程步骤如下：
准备工作
明确加工零件的图纸和要求，了解加工工艺和加工机床的特点。
选择合适的刀具、夹具和工艺参数。
坐标系确定
确定加工零件的坐标系，一般采用工件坐标系或机床坐标系。
根据图纸确定零点位置，确定各个轴的正方向和原点位置。
刀具路径规划
根据零件的几何形状和加工要求，确定刀具路径。刀具路径规划包括粗加工和精加工两个阶段。
粗加工一般采用快速移动和大范围切削，精加工则采用较小的切削量和较慢的进给速度。
刀具半径补偿
根据刀具的半径和加工路径的设计，需要进行刀具半径补偿。刀具半径补偿是为了保证加工尺寸的精度和准确性，根据刀具的半径自动调整刀具路径。
编写加工程序
根据刀具路径规划和刀具半径补偿的结果，编写加工程序。加工程序一般采用G代码和M代码进行描述，包括刀具移动、进给速度、切削深度、切削方向等信息。
加工仿真
在编写完加工程序后，可以进行加工仿真。通过加工仿真可以检查程序是否存在错误，避免发生碰撞和误操作。
上传和执行程序
将编写好的加工程序上传到数控机床中，并进行程序的调试和执行。在执行过程中，需要注意机床的操作安全和加工质量的控制。
加工调整和优化
根据加工结果进行调整和优化。如果出现加工误差或者不良情况，需要进行相应的调整和优化，以提高加工质量和效率。
示例编程代码（G代码）
```gcode
； 设置机床坐标系
G90 G17 G40
； 设置刀具和夹具
M6 T01 ； 更换刀具为T1
M19 ； 冷却液开
； 粗加工
G0 X10 Y10 Z5 ； 移动到起始位置
G17
G1 Z1 ； 下刀到Z1
G43 H0 Z10 ； 刀具半径补偿，设置Z轴补偿量
G2 X20 Y20 I-10 J-10 ； 粗加工槽
G1 Z5 ； 上升到Z5
； 精加工
G17
G1 Z2 ； 下刀到Z2
G43 H0 Z2 ； 刀具半径补偿，设置Z轴补偿量
G3 X20 Y20 I0 J0 ； 精加工槽
G1 Z1 ； 上升到Z1
； 结束加工
M30 ； 程序结束
```
建议
在编程前，务必仔细检查图纸，确保所有尺寸和加工要求准确无误。
选择合适的刀具和工艺参数，以提高加工效率和表面质量。
在加工过程中，密切监控机床的运行状态，确保加工安全。
根据加工结果及时调整和优化程序，以达到最佳加工效果。