在G73编程中，选择刀具地位点（也称为循环起点）是一个关键步骤，以确保加工过程顺利进行并避免潜在的错误。以下是一些选择刀具地位点的基本准则：
参数要求
刀具定位点应大于或等于毛坯尺寸。这是为了防止刀具在快速定位时与毛坯接触，从而避免撞刀事故。
对于固定的程序段格式`G00X（a）Z（b）`，其中`a`是X轴坐标值，`b`是Z轴坐标值，选择时应确保`a`参数大于或等于毛坯尺寸，`b`参数则应选择在加工毛坯起点正向2-3mm处，以防止刀具与毛坯接触。
毛坯尺寸
毛坯尺寸是选择刀具地位点的重要参考。例如，当毛坯尺寸为Φ40×100mm时，程序段可写为`G00X41.0Z2.0`，其中`X`轴坐标`a`可选择40-42mm，`Z`轴坐标`b`可选择2-3mm。
切削深度与退刀量
在选择刀具地位点时，还需要考虑切削深度（`U`轴参数）和退刀量（`W`轴参数）。切削深度应等于毛坯直径减去零件最小直径差值的一半，即半径差。例如，当毛坯直径为40mm时，半径差为7.5mm，因此`U`轴参数可选择7-9mm。
退刀量（`W`轴参数）主要用于退刀，为提高加工效率，应尽量选择较小的值。
程序段号与精加工余量
程序段号用于标识不同的加工步骤，而精加工余量（`Q`参数）则决定了刀具在加工过程中的移动速度。这些参数应根据具体加工需求进行选择。
其他注意事项
在编写G73指令时，需要确定孔加工的起点和终点位置，并确保这些位置准确无误，以便机床能够正确执行加工操作。
定义切削进给速度时，应根据具体情况合理选择，以确保切削质量和加工效率。
综上所述，选择G73编程刀具地位点时，应综合考虑毛坯尺寸、切削深度、退刀量、程序段号及精加工余量等因素，以确保加工过程的顺利进行并避免潜在错误。