在双面铣床上铣两边圆，通常需要使用数控编程来实现。以下是一个详细的编程步骤指南：
确定加工参数
圆的直径和位置：首先需要确定要加工的圆的直径和位置。这可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定。
选择合适的工具和切削条件：根据工件材料和要求，选择合适的铣刀，并设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
编程准备
设定工件坐标系：确定工件的坐标系，包括确定工件的原点、坐标轴方向和工件坐标系与机床坐标系之间的关系。
设定刀具和切削参数：根据加工要求，选择合适的刀具，并设定刀具的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
编写数控程序
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。可以通过指定X和Y轴的坐标来定义圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。可以通过指定X和Y轴的坐标来定义切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径。G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度。G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：如果需要，使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
执行程序
输入代码：通过机床的控制面板或编程软件输入相应的G代码和M代码，以实现铣圆操作。
加载程序：将编写好的数控程序加载到数控机床中进行加工。
监控和调整
加工监控：在加工过程中，监控机床的运行情况，确保加工精度和效率。
调整参数：根据实际情况，适时调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，以优化加工效果。
```gcode
； 设定工件坐标系
G90
G00 X0 Y0
； 设定刀具和切削参数
M03 S1000
M04 F200
； 定义圆心位置
G00 X100 Y100
； 定义切削起点
G01 Z5
； 定义切削路径（顺时针）
G02 X150 Y150 R50 F100
； 定义切削深度（左侧）
G41 Z-10
； 定义补偿方式
G40
； 完成加工
M05
```
在这个示例中：
`G90` 切换到绝对坐标模式。
`G00 X100 Y100` 将刀具移动到圆心位置 （100, 100）。
`G01 Z5` 将刀具移动到切削起点，Z轴向下5mm。
`G02 X150 Y150 R50 F100` 定义顺时针切削路径，半径为50mm，终点坐标为 （150, 150）。
`G41 Z-10` 定义左侧切削深度，Z轴向下10mm。
`G40` 取消刀具半径补偿。
`M05` 结束加工。
请根据具体的加工需求和机床特性调整上述程序。