三菱加工铣圆可以通过以下步骤进行编程：
确定加工圆的直径和位置
通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求选择合适的铣刀。
设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
使用圆弧插补指令
G02或G03：用于圆弧插补，G02表示逆时针切削，G03表示顺时针切削。
格式1：G02 X（u）____Z（w）____I____K____F_____，适用于圆弧终点坐标是相对编程零点的绝对坐标值的情况。
格式2：G02 X（u）____Z（w）____R（+\-）__F__，适用于不能用于整圆的编程，R为工件单边R弧的半径。
格式3：G02 X（u）____Z（w）____CR=__（半径）F__，适用于指定圆弧半径。
格式4：G02 X（u）____Z（w）__D__（直径）F___，适用于指定直径。
注意事项
手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验。
编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
需要根据具体的加工要求和工件尺寸来确定圆心坐标、半径和进给速度。
注意工件坐标系和刀具半径补偿等相关设置，以确保加工过程的准确性和安全性。
通过以上步骤，可以实现三菱加工铣圆的编程。建议在实际编程过程中，多次检查和验证代码，确保加工过程的顺利进行。