在数控铣床上铣圆槽的编程通常包括以下步骤：
坐标系设定
确定工件和刀具的坐标系，包括原点、刀具起点和刀具方向。通常使用G92代码来设置工件坐标系。
刀具半径设定
根据工件要求和刀具尺寸，确定刀具半径。
切削参数设定
包括切削速度、进给速度、切削深度等参数，根据工件材料和加工要求进行设定。
刀具路径设定
确定刀具移动路径，即圆槽的轮廓。一般有两种常用的刀具路径：
螺旋刀具路径：适用于圆槽较深的情况。
直线刀具路径：适用于圆槽较浅的情况。
切削轮廓设定
确定切削轮廓的起点、终点和半径。根据实际情况设定。
切削参数计算
根据刀具路径和切削轮廓，计算切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写G代码
将以上设定的参数和路径转化为G代码，用于数控铣床进行加工。
```g
； 设置工件坐标系
G92 X0 Y0 Z0
； 定义刀具
M06 T01 ； 选择刀具1
D10 ； 刀具直径为10mm
S1500 ； 切削速度为1500rpm
F2000 ； 进给速度为2000mm/min
； 定义切削路径
G02 X45 Z-5 R15 ； 顺时针圆弧插补，半径为15mm，从X45 Z-5开始
G01 F2000 ； 直线进给，速度为2000mm/min
G02 X75 Z0 R15 ； 顺时针圆弧插补，半径为15mm，从X75 Z0开始
G01 F2000 ； 直线进给，速度为2000mm/min
； 重复上述路径直到完成圆槽的加工
WHILE [1 LE 86] DO1
G1 Y1 F2000 ； Y方向移动1 mm
G18 G3 X45 Z-5 I-15 K0 ； 顺时针圆弧插补，半径为15mm，从X45 Z-5开始，增量半径-15mm
G1 X75 1=1+0.2 ； X方向移动1+0.2 mm
END1
G1 Z5 F2000 ； 抬刀至Z5mm
G1 X-6 Y55 Z-5 ； 移动至X-6 Y55 Z-5位置
WHILE [1 LE 126] DO1
G1 X1 F2000 ； X方向移动1 mm
G18 G3 X45 Z-5 I-15 K0 ； 顺时针圆弧插补，半径为15mm，从X45 Z-5开始，增量半径-15mm
G1 X75 1=1+0.2 ； X方向移动1+0.2 mm
END1
M05 ； 停止主轴
M30 ； 程序结束
```
请注意，这只是一个示例程序，实际编程时需要根据具体的工件尺寸、刀具参数和加工要求进行调整。建议在实际应用中参考具体的数控编程手册和软件教程，以确保编程的准确性和效率。