连杆两头铣圆的编程方法如下：
确定加工圆的直径和位置
通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀。
设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码：通过机床的控制面板或编程软件来输入代码。
其他编程方法
使用G02/G03指令：G02和G03分别代表顺时针和逆时针圆弧插补。通过设定起点、终点和半径，可以实现铣圆操作。具体的编程格式为：G02/G03 X终点坐标 Y终点坐标 I半径 J半径。其中，终点坐标为圆弧的结束点，I和J分别为圆心相对于起点坐标的增量。
使用R指令：R指令可以直接指定圆弧的半径，通过设定起点、终点和半径，可以实现铣圆操作。具体的编程格式为：G01 X终点坐标 Y终点坐标 R半径。其中，终点坐标为圆弧的结束点，R为圆弧的半径。
使用I、J、K指令：I、J和K指令可以指定圆弧的半径和圆心位置。通过设定起点、终点和圆心位置，可以实现铣圆操作。具体的编程格式为：G01 X终点坐标 Y终点坐标 I圆心坐标 J圆心坐标。其中，终点坐标为圆弧的结束点，I和J为圆心相对于起点坐标的增量。
使用子程序：可以将铣圆操作封装成一个子程序，在需要铣圆的位置调用子程序即可。通过定义子程序的起点、终点和半径等参数，可以实现对不同大小和位置的圆的铣削。
建议
选择合适的编程方法：根据具体的加工要求和机床能力，选择最合适的编程方法。
精确计算：在编程前，确保所有坐标和参数都是精确计算的，以保证加工精度。
测试程序：在正式加工前，先进行程序测试，确保程序无误且能够达到预期的加工效果。
考虑刀具和切削参数：选择合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和表面质量。