在数控编程中，加工弧面车双头螺纹通常涉及以下步骤和要点：
确定工件和螺纹参数
工件的直径、长度。
螺纹的规格，包括螺距、公称直径等。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型和加工要求选择合适的切削刀具。
刀具的尺寸、材质和刃磨状态也是重要考虑因素。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。
通常工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
使用G92指令定义两个螺纹的起始点坐标。
使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数。
包括进给速度、主轴转速、切削深度等。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。
程序中需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。
通过仿真检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
示例代码
```gcode
； 设置工件坐标系
G54
； 设置刀具
T01
M03 S1000
； 编写第一条螺旋槽的数控程序
G92 X0 Y0 Z-5 F100
G32 X0 Y0 Z-10 F100
； 编写第二条螺旋槽的数控程序
G92 X0 Y0 Z-15 F100
G32 X0 Y0 Z-20 F100
； 结束程序
M05
```
在这个示例中，`G92`指令用于设置第一条螺旋槽的起始点，`G32`指令用于切削第一条螺旋槽。然后，同样的指令用于第二条螺旋槽的起始点和切削。通过调整`X0 Y0 Z`坐标和`F100`进给速度，可以实现双头螺纹的加工。
建议
精度控制：在编程过程中，确保螺纹的精度非常重要。建议在粗车完成后进行精车，以提高螺纹的精度和质量。
刀具选择：选择合适的刀具对于保证加工效率和螺纹质量至关重要。
仿真验证：在实际加工前进行仿真验证，可以提前发现并解决潜在问题，减少实际加工中的错误和损失。