数控外圆凸槽的编程步骤如下：
确定几何参数
外圆的直径
凸弧槽的起始和结束角度
凸弧槽的深度
凸弧槽的半径（如果它是一个完整的圆弧）或曲率（如果它是一个非圆弧曲线）
选择合适的坐标系
确定一个合适的工件坐标系，通常基于工件的几何中心和重要的加工特征
编写程序
使用CNC编程软件（如Mastercam, Fusion 360, SolidCAM等）或G代码直接编写
将刀具定位到外圆的起始点
使用圆弧插补（G02或G03，取决于圆弧的方向）或样条插补（如果是一个非圆弧曲线）来编程凸弧槽的路径
设置合适的进给率和切削速度
编写刀具下切到指定深度的代码
编写代码以沿凸弧槽的路径移动刀具
编写代码以在完成后将刀具提升到安全高度并返回起始位置或下一个加工位置
验证程序
在实际切削之前，使用CNC编程软件的模拟功能来验证程序，发现并纠正潜在的错误和问题
设置机床
将工件装夹到机床上
安装并夹紧所需的刀具
输入或上传程序到CNC控制系统中
运行程序
确保机床的所有安全门都已关闭，没有任何人员或物体在机床的工作区域内
启动程序，并观察切削过程，如有问题立即停止程序
检查和测量
切削完成后，使用适当的测量工具（如卡尺、千分尺或高度规）来检查凸弧槽的尺寸和精度
示例代码（G代码）
```gcode
； 设置工件坐标系（假设工件中心在原点，Z轴为0）
G54
； 设置刀具（假设刀具半径为2mm）
T01
M6
； 刀具下切到指定深度（假设深度为5mm）
G01 Z-5
； 圆弧插补到结束角度（假设起始角度为0度，结束角度为90度，半径为2mm）
G02 X0 Y0 I0 J90 F100
； 移动刀具到下一个位置
G01 X10 Y0
； 重复上述圆弧插补指令，直到完成整个凸槽
； （注意：这里需要根据实际的凸槽长度和角度进行多次重复）
； 刀具提升到安全高度
G01 Z10
； 返回起始位置
G01 X0 Y0
； 结束程序
M30
```
请根据实际的加工要求和机床特性调整上述代码中的参数。