车工内孔编程通常涉及以下步骤和要点：
确定内孔的位置和尺寸
通过图纸或其他方式获取内孔的直径、深度、孔位坐标等信息。
选择合适的刀具
根据内孔的尺寸、切削深度、切削力、刀具保持度等因素选择合适的刀具，如钻头、铰刀、镗刀等。
确定切削速度和进给速度
切削速度是指刀具与工件的相对运动速度，进给速度是指切削刃沿轴向的运动速度。这些参数需要根据具体加工情况来确定。
编写数控程序
根据内孔的轮廓形状和机床的运动方式，编写相应的G代码和M代码。
常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。
常用的M代码包括M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M08（冷却液开启）、M09（冷却液关闭）等。
设定刀具和参数
根据编写好的数控程序，设定刀具的刀尖半径、辅助功能等。
坐标轴互动编程
适用于加工复杂的内孔形状，通过编程控制坐标轴的移动和旋转，实现各个方向的切削。
刀具半径补偿
内孔加工中，刀具的半径会对加工结果产生影响，需要进行刀具半径补偿，以确保加工尺寸的准确性。
加工路径的确定
确定刀具的移动路径，通常可以选择螺旋插补或直线插补的方式进行加工。
加工参数的设置
在编写内孔加工程序时，还需要设置加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工，监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径。
质量检验与反馈
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，根据检验结果对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
```
G00 X8.0 Z1.0
M03 S400
G83 Z-10.0 Q3.0 F0.06 C180
G80
G0 Z30.0
```
这个示例中：
`G00 X8.0 Z1.0`：快速定位到起始位置。
`M03 S400`：主轴以400r/min正转。
`G83 Z-10.0 Q3.0 F0.06 C180`：使用螺旋插补方式加工内孔，每次切削深度为3.0mm，进给速度为0.06mm/min，切入平面半径补偿值为180度。
`G80`：取消循环。
`G0 Z30.0`：退回到起始高度。
请根据具体的加工需求和机床特点调整上述程序。