编程双头螺纹（T型螺纹）通常涉及以下步骤和要点：
确定工件和螺纹参数
工件的直径、长度。
螺纹的规格，包括螺距、公称直径等。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型及加工要求选择合适的切削刀具。
刀具的尺寸、材质和刃磨状态也是重要考虑因素。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。
工件的中心线通常与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
双头螺纹的切削路径通常分为外圆切削和内孔切削两部分。
使用G代码（如G00、G01、G92、G32等）来定义刀具的移动路径和切削参数。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。
这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，选择合适的数控编程语言（如G代码或M代码）编写NC程序。
程序中需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。
通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
加工与调整
根据仿真结果调整程序中的参数，并进行实际加工。
在加工过程中，可能需要根据传感器输入或其他设备的信号来自动调整螺纹的位置或运动速度。
```gcode
； 设置工件坐标系
G92 X0 Y0 Z0
； 定义左螺纹的起始点
G02 X100 Y0 I0 J0 F100
； 定义右螺纹的起始点（与左螺纹相差一个螺距）
G02 X100 Y0 I-10 J0 F100
； 外圆切削
G01 Z-10 F20
G96 S1000
G32 X100 Y0 I0 J0 F100
； 内孔切削
G01 Z-20 F20
G96 S1000
G32 X100 Y0 I0 J0 F100
； 刀具退回安全位置
G00 Z100
```
请注意，这只是一个示例，实际编程时需要根据具体的机床和加工要求进行调整。建议在实际应用中参考具体的机床编程手册和指令集，以确保编程的准确性和有效性。