数控车台链轮的编程可以通过以下步骤进行：
工艺分析
链轮分成24齿均布，两齿间的夹角为15°。
每铣一个齿后，将坐标系旋转一定的角度，再继续铣削，以简化编程工作量。
使用相对坐标指令G91来旋转坐标系，省略每一齿调用子程序的编写。
以加工一个齿形为基准，一个齿形加工程序的终点作为下一齿形加工的起点，循环24次完成链轮加工。
数据计算
使用AutoCAD绘制链轮，通过偏移指令将链轮正上方的一个齿的轮廓线偏移一个刀具半径值5mm，得到双点划线所示图形。
标注各交点的坐标和各段圆弧半径。
软件使用
3D建模软件：如SolidWorks、AutoCAD或CATIA等，用于设计链轮的几何形状和尺寸，绘制轮齿曲线、孔位、孔距、槽宽、内孔等细节。
CAM编程软件：如MasterCAM、PowerMill、UG-NX等，输入链轮的尺寸信息和加工要求，自动生成加工路径、刀具选择、切削速度和进给速度等加工参数。
CNC软件：如Fanuc、Siemens、Mitsubishi等，将CAM编程生成的加工路径和参数转化为机床可以理解的数值控制指令，完成链轮的加工。
编程步骤
刀具选择：根据链轮的内圆弧半径选择合适的立铣刀，例如准8的立铣刀。
走刀路线确定：
走刀方向：采取顺铣工艺，走刀路线为E→D→A→A′→D′→E′，使用G41刀补。
下刀点：选在齿坯外齿沟中心线上，推荐XP=-[da/2+Rd+（5~10）]=-75。
切入/出点：从齿廓延长线上切入及切出，选取齿廓圆弧延长线交点E为切入、切出点。
齿沟粗/精加工：
粗加工时，刀具半径 Rd=（0.8~0.9）Rmin，走刀路线为E→D→A→A′→D′→E′。
精加工时，采用逆铣方式，刀具运动方向为e→c→o→n→b→c→e，逐步进行各齿型的加工。
参数化编程
通过数控系统的变量编程功能，研究链轮的参数化编程数控加工技术，编制程序简练、逻辑性强，便于推广应用。
宏程序
使用宏变量设计一套链轮加工的宏程序，实现分齿、齿型旋转、记数等功能，减轻编程人员的劳动强度，提高工作效率并保证产品质量。
通过以上步骤和技巧，可以实现数控车台链轮的高效编程和加工。建议根据具体链轮的设计要求和加工设备，选择合适的软件和编程方法，以确保编程的准确性和效率。