数控编程通常是从上到下、从左到右的顺序进行编写的。下面是一个基本的数控编程流程，从底往上编制的步骤如下：
分析零件图
详细了解零件的形状、尺寸、公差和技术要求。
确定加工工艺路线，包括加工的顺序、切削深度、进给量等。
选择刀具
根据零件材料和加工要求选择合适的刀具，例如立铣刀、钻头、车刀等。
确定刀具的参数，如直径、长度补偿等。
确定切削参数
根据刀具、材料和加工要求确定切削速度、进给量和切削深度。
编写程序
按照数控系统的程序格式编写加工程序。
程序开头通常包括程序号、工件坐标系选择、刀具换刀程序等。
中间部分包括切削路径、切削参数、冷却液开闭等指令。
程序结尾包括程序结束指令、换刀点、转速等。
传输程序
将编写好的程序通过通信接口传输到数控机床。
校验程序
在机床上进行模拟加工或试切，检查程序是否正确。
根据实际加工情况对程序进行优化，提高加工效率和质量。
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O001； （程序号）
G0 G90 G54 G17； （工件坐标系G54，选择XY平面）
G40 G80； （取消径补，取消循环）
N01； （程序段，方便区分与呼叫）
G0 G91 G30 X0 Y0 Z0； （换刀点）
T1； （选刀）
M6； （换刀）
S1200 M3； （转速+正转）
G0 X-15 Y15； （安全点）
G43 Z-10 H1； （快速下刀到加工深度）
M8； （冷却液开）
G1 G41 X0 Y0 D2 F50； （G1到第一点）
X40； （第二点）
Y-40； （第三点）
X0； （第四点）
Y0； （回到第一点）
G0 G40 X-15 Y15； （取消半径补偿并快速回到安全点）
G0 Z100； （提刀）
N02；
G0 G91 G30 X0 Y0 Z0； （换刀点）
T2； （选刀）
M6； （换刀）
S1200 M3；
G0 X20 Y-20；
G43 Z1 H2；
M8； （冷却液开）
G99 G81 Z-10 R1 F80； （钻孔）
G0 G80 Z100； （取消循环并提刀）
M9； （冷却液关）
M30； （程序结束）
```
这个示例展示了如何从底往上编制一个简单的数控程序，包括程序号、坐标系选择、刀具换刀、切削路径、冷却液控制等指令。实际编程中，还需要根据具体的零件图和加工要求进行调整和优化。