连续铣16个孔的编程方法有以下几种：
点位法编程
点位法是最基本和最常用的编程方法。通过指定每个孔的坐标位置，分别进行插补移动，实现铣孔操作。使用G代码编写，指定每个点的X、Y、Z坐标即可。这种方法简单直观，适用于简单的铣孔加工。
固定循环编程
对于重复出现的孔洞，可以使用固定循环编程。通过设定固定循环G代码命令，结合指定孔洞的参数信息，可以实现孔洞的快速编程。例如，三菱系统中的G34指令可以用于等分圆打孔。
宏编程
宏编程是一种可以自定义的编程方法，在使用相同的铣孔程序时可以提高编程效率。通过定义一段可复用的程序段，将其保存并命名为宏，以后使用时只需调用宏，就可以快速生成铣孔程序。
子程序编程
子程序编程是一种将常用的铣孔程序单独封装为一个子程序，需要使用时可以调用子程序进行编程。这种方法主要适用于多个程序段中需要多次使用相同铣孔程序的情况。
示例编程（使用三菱系统）
```gcode
； 设置初始状态
G90 G17 G40 G94
； 设置刀具
T1 M6
； 循环16次
1 = 360 / 16
2 = 1
WHILE [2 LE 360] DO
； 圆心到刀具的距离
G52 G90 X0 Y0
； 刀具半径补偿（假设半径为6mm）
G68 G90 X122 Y0
； 刀具退回
G00 G90 Z50
； 刀具前进到孔中心
G52 G90 X0 Y0
； 钻孔
G69
； 更新角度
2 = 2 + 1
END
； 结束程序
M30
```
示例编程（使用西门子系统）
```gcode
； 设置初始状态
M03 S1000
M19
； 设置刀具
T1 M6
； 循环16次
FOR 1 = 1 TO 16 DO
； 圆心到刀具的距离
G17
G00 X20 Y0
； 刀具半径补偿（假设半径为6mm）
G28 X122 Y0
； 刀具退回
G00 Z50
； 刀具前进到孔中心
G18
； 钻孔
G81 X20 Y0 Z-12
END FOR
； 结束程序
M30
```
建议
选择合适的编程方法：
根据具体的加工要求和机床类型，选择最合适的编程方法。
优化刀具路径：
尽量减少刀具的移动距离和次数，以提高加工效率。
考虑刀具半径补偿：
确保刀具半径补偿正确，以避免加工错误。
测试和验证：
在实际加工前，进行程序测试和验证，确保加工精度和效率。