轴带锥度和圆弧的编程可以通过以下步骤进行：
确定锥度角度和螺距
根据设计图纸或要求，确定锥度角度和螺距。
定义起点和终点
确定起点和终点的位置，可以根据锥度角度和螺距计算出螺纹的总长度。
编写G代码
根据起点和终点的位置，编写G代码来控制数控机床进行切削。常用的G代码包括G02（顺时针圆弧插补）和G03（逆时针圆弧插补）。例如：
G02 Xx Yy Ii Jj Ff
G03 Xx Yy Ii Jj Ff
其中，Xx和Yy指定圆弧终点的坐标；Ii和Jj指定圆弧的起点到终点的切线相对坐标；Ff指定进给速度。
设置刀具
根据切削要求，选择合适的刀具，并设置相关的参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
进行切削
将工件固定在数控机床上，按照编写的G代码进行切削。在切削过程中，需要注意刀具的磨损情况，及时更换刀具，以保证螺纹的精度和质量。
示例代码
```g
； 设置工件坐标系的原点位置和与其坐标轴的旋转方向
G92 X0 Y0 Z0
； 设置主轴转速为2000转/分钟
M03 S2000
； 定位刀具，并在Z轴上设定刀具长度偏移为50mm
G43 H01 Z50
； 快速下刀到起切点
G01 Z-20 F200
； 直线插补刀具到加工起点
G01 X100 Y100 F100
； 以半径为100的圆弧插补画出锥面
G03 X0 Y0 R100
； 直线插补刀具到加工终点
G01 X200 Y200 F100
； 快速抬刀
G01 Z-50
； 停止主轴
M05
； 程序结束
M30
```
注意事项
在编写程序时，需要考虑机床的坐标系、工件坐标系和刀具半径补偿等相关知识。
根据具体的工件形状和尺寸，可以计算出所需的圆弧参数，然后将其填入指令中。
在切削过程中，需要注意刀具的磨损情况，及时更换刀具，以保证螺纹的精度和质量。
通过以上步骤和示例代码，可以实现轴带锥度和圆弧的精确编程和加工。