在数控车床上进行刀具定位编程时，主要使用以下指令和策略：
快速定位指令 （G00）
用于将刀具快速移动到工件的指定位置。
指令格式：`G00 X（u） Z（w）`，其中X和Z的值表示刀具定位点的坐标。
线性插补指令 （G01）
用于控制刀具从一个点移动到另一个点，实现直线轨迹的加工。
指令格式：`G01 X（u） Z（w） f`，其中f为进给速度。
圆弧插补指令 （G02/G03）
用于控制刀具按照圆弧轨迹进行加工。
指令格式：`G02 X（u） Z（w） I（i） K（k）`（顺时针圆弧插补）或`G03 X（u） Z（w） I（i） K（k）`（逆时针圆弧插补），其中I和K分别为圆弧的起点和终点在X轴和Z轴上的偏移量。
坐标系指令
G54-G59：用于设定工件坐标系的原点和相关偏移值。
刀具补偿指令
G40：取消刀具半径补偿指令。
G41/G42：刀具半径补偿指令，用于在加工尺寸时考虑刀具半径的影响。
编程策略建议
对刀操作
对于每件工件，首先进行对刀操作，确定刀具的起始位置（Z0点）。
可以通过编程将刀具移动到工件的一个端面，并记录下该点的Z坐标，作为后续加工的基准。
单一固定循环
使用G94指令进行单一固定循环，每次进刀量和进刀方向由G94指令中的Z值（切削终点）减去刀具起点的Z值来确定。
每次切削完毕后，刀具返回到G94指令的刀具起点，这样可以确保加工精度和效率。
刀具半径补偿
在编程时，需要考虑刀具半径的影响，通过G41/G42指令进行刀具半径补偿，以确保加工精度。
使用绝对/增量编程模式
根据需要选择G90（绝对坐标模式）或G91（增量坐标模式）进行编程，以便于刀具定位和加工。
示例程序
```plaintext
； 设置工件坐标系原点为G54
G54 X0 Y0 Z0
； 快速定位到工件端面
G00 X10 Z0
； 线性插补进行端面加工
G01 X20 Z-10 f100
； 刀具返回起点
G00 X10 Z0
； 重复上述步骤进行多次加工，直到完成所有工件的加工
```
通过以上步骤和策略，可以实现车床刀具的精确定位和高效加工。建议在实际编程过程中，根据具体的工件形状和加工要求，选择合适的指令和参数，以确保加工质量和效率。