非标数控钻头的编程主要包括以下几个步骤：
确定加工位置和深度
根据工件的要求和图纸，明确钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
根据钻头的加工要求选择适当的G代码。例如：
G81：表示钻孔循环。
G83：表示钻孔循环带退刀。
G85：表示钻孔循环不带退刀。
刀具补偿
考虑刀具的偏差，进行刀具补偿。可以通过G41（左方补偿）、G42（右方补偿）或G40（取消补偿）。
确定进给速度和切削速度
根据材料的不同和加工要求，选择合适的进给速度（F指令）和切削速度（S指令）。
编写G代码程序
根据以上确定的参数，编写相应的G代码程序，描述钻头的加工过程。例如：
```
G81 X100. Y100. Z-20. F100. S500. M3.
```
这条代码表示在坐标X100. Y100. Z-20的位置进行钻孔，进给速度为100，切削速度为500。
编程检查和调整
编写完G代码后，进行编程检查，确保程序的正确性。
可以通过数控机床的模拟操作功能进行程序调整，确保钻头的加工路径、速度等参数符合要求。
示例程序
```
； 钻孔程序示例
G00 X100. Y100. Z50 ； 快速定位到指定坐标位置
G01 Z-10 F100 ； 以速度100进行切削，将钻头下移到Z=-10位置
G83 X100. Y100. Z-50 R10 ； 开始进行钻孔操作，X、Y为孔中心位置，Z为孔深度，R为钻头返回高度
G80 ； 结束钻孔操作
M03 ； 切换钻头
M09 ； 冷却液开
M19 ； 主轴停
```
建议
在编程前，务必仔细检查工件图纸，明确加工要求和精度。
选择合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和保证加工质量。
使用编程软件进行程序编写和编辑，可以提高编程的准确性和效率。
在实际加工前，进行模拟操作和调试，确保程序的正确性和安全性。