加工中心铣底编程的步骤如下：
设定工件坐标系
确定加工零件的坐标原点和坐标轴方向。
根据零件的特点和要求选择合适的坐标系。
建立坐标系
通常选择工件的底面作为基准面。
确定X、Y、Z轴的正方向。
刀具路径规划
根据工件的形状和要求，确定刀具路径。
底壁铣通常采用直线插补和圆弧插补的方式进行切削。
注意保证刀具路径的连续性和平滑性，避免切削过程中出现突变或振动。
切削参数设置
根据工件材料、刀具材料和刀具磨损情况，设置合适的切削参数。
切削参数包括进给速度、转速、切削深度和切削宽度等。
编写程序
根据刀具路径和切削参数，使用G代码和M代码编写加工程序。
程序应包括刀具的移动、切削和辅助功能的控制指令。
调试和优化
通过模拟软件或手动操作验证刀具路径和切削参数的正确性。
根据实际情况进行调整和优化，直到满足加工要求为止。
示例编程格式
```
% （程序起始标记）
G90 （绝对坐标模式）
G54 （工件坐标系选择）
Sxxxx （主轴转速设定）
Fxxxx （进给速度设定）
G43 Hxx （刀具长度补偿启用， xx为刀具编号）
G49 （刀具长度补偿取消）
G41 Dxx （左刀具半径补偿启用， xx为刀具编号）
G42 Dxx （右刀具半径补偿启用， xx为刀具编号）
G40 （刀具半径补偿取消）
G1 Xxxx Yyyy Zzzz （直线插补， 定义加工起点）
G1 Xxxxx Yyyyy Zzzzz （直线插补， 定义加工终点）
M2 （程序结束）
```
注意事项
在实际编程中，还需要根据具体情况添加其他的G代码和M代码，以实现加工的精度要求和工艺要求。
编程前应仔细检查刀具的尺寸、材质和固定方式，确保符合加工要求。
通过模拟运行和加工试验，验证程序的正确性和有效性。