车外圆和平面的编程方法如下：
设定工件坐标系
确定工件的坐标系，通常选择工件的中心作为坐标原点。
设定刀具半径
根据加工要求选择合适的刀具，并设定刀具的半径。
设定切削路径
根据外圆的尺寸和形状，确定切削路径。通常有两种方法：
直径切削：根据外圆的直径和刀具半径，确定切削路径。切削路径可以通过计算和插补生成，也可以通过使用专门的编程指令实现。
半径切削：根据外圆的半径和刀具半径，确定切削路径。切削路径通常是一个圆弧或曲线，可以使用相应的编程指令来生成。
设定切削参数
根据材料的性质和加工要求，设定合适的切削参数，如进给速度、切削速度、切削深度等。
编写G代码
根据以上设定，编写G代码进行编程。G代码是一种机器语言，用于控制数控机床进行加工操作。编写G代码时，需要注意坐标系的选择、刀具的补偿、切削路径的设定等。
调试和验证
编写完G代码后，需要进行调试和验证。可以通过模拟软件或实际加工进行验证，确保程序的正确性和可靠性。
示例编程指令
```g
； 设定工件坐标系
G90 G94
； 刀具补偿，左刀补刀具在工件左边为左刀补
G41
； 选择刀具
T0101
； 启动主轴正转
M03
； 快速定位到加工起点
G00 X100 Z50
； 直线插补指令，控制刀具沿着外圆轮廓进行加工
G01 X10 Z0 F40
； 继续直线插补
G01 Z-50
； 继续直线插补
G01 X100 F100
； 继续直线插补
G01 Z50
； 程序结束
M02
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查坐标系、刀具半径、切削路径和切削参数的设定，以确保加工精度和安全性。
使用专业的CAD/CAM软件可以大大提高编程效率和准确性，通过设计三维模型并自动生成G代码，可以减少编程错误和优化加工过程。
在实际加工前，进行充分的模拟和验证，确保程序在实际机床上的可行性和可靠性。