车床连续车端面可以通过以下步骤进行编程：
确定端面加工工艺要求
明确工件的尺寸要求、加工精度要求、加工表面的质量要求等。
绘制加工图形
使用CAD软件或手工绘制端面的加工图形，确保图形的准确性和完整性。
确定加工坐标系
将工件的左下角定为基准点，确定X、Y轴的方向，并确定Z轴的位置。
确定刀具及刀具路径
选择合适的刀具，确定刀具的直径、切削长度等参数。
根据刀具的几何形状和工艺要求，确定刀具的切削路径，一般有顺时针和逆时针两种选择。
编写刀具半径补偿程序
考虑刀具的半径，并根据刀具的几何形状和工艺要求，编写对应的刀具半径补偿程序。
编写切削参数和进给速度
根据工艺要求和加工图形，确定切削速度、进给速度、进给深度等参数。
将这些参数加入到程序中。
编写G代码程序
根据上述信息和工艺要求，编写G代码程序。G代码是数控机床的控制语言，用来控制机床的运动和加工。程序中需要包含刀具路径、刀具补偿、切削参数等信息。
程序验证和调试
将编写好的程序导入到数控机床上，并进行机床的验证和调试，确保程序的正确性和有效性。
```gcode
O9005： 程序名
G50 X40 Z3： 设置坐标系，定义对刀点的位置
M03 S400： 主轴以400转/分钟的速度旋转
G94： 端面车削循环
X30 Z-30： 刀具移动到X30, Z-30的位置
I-5.5: X轴方向的偏移量
G98： 返回到R点的模式
F100： 进给速度为100mm/min
M30： 程序结束
```
在这个案例中，我们使用了G94指令来进行端面车削循环，设置了刀具的移动路径和进给速度，最后使用M30指令结束程序。
建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和车床型号，调整相关的参数和指令，以确保加工的精确性和效率。