轮廓编程实例分析通常涉及以下步骤：
确定工艺方案及加工路线
根据图样要求和毛坯尺寸，选择合适的加工方法和工艺路线。例如，选择合适的夹紧方式、刀具和切削参数等。
选择机床设备和刀具
根据零件图样要求，选择合适的机床设备和刀具。需要考虑机床的加工能力、精度和刀具的适用性。
确定切削用量
选择合适的切削速度、进给量和切深，这些参数会影响加工效率和表面质量。
建立工件坐标系
在XOY平面内选择工件对称中心为工件原点，Z方向选择工件上表面为工件原点，建立工件坐标系。
编写程序
根据机床规定的指令代码和程序段格式，将加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
零件加工程序编写
分析
工艺方案及加工路线
毛坯为150×120×30的45钢，以毛坯的底面和侧面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面。
选用平底立铣刀，一次切深5mm，直接加工工件的轮廓外形。
采用G41加工方式，有利于保证侧面表面粗糙度。
起刀点和抬刀点，建立刀补和撤消刀补都要在工件内部完成。
机床设备
选用VMC-600型数控立式铣床。
刀具与参数
现采用φ10的平底立铣刀，并把该刀具的半径输入刀具半径补偿参数表中。
切削用量
主轴转速：n = 1000V/πD = 1000 × 20/π ≈ 636.62 rad/min
进给速度：F = fzZn = 0.02 × 20 × 60 = 24 mm/min
工件坐标系
在XOY平面内选择工件对称中心为工件原点，Z方向选择工件上表面为工件原点，建立工件坐标系。
编写程序
假设使用FANUC系统，程序段可能如下：