螺旋侧铣的手工编程主要包括以下步骤和指令：
设定加工坐标系
选择工件上的某个固定点或刀具安装位置作为坐标系原点。
确定X、Y和Z轴的正方向。
设定初始点
确定螺旋侧铣的起始点，一般是螺旋槽的中心点，根据工件设计要求确定。
设定切削参数
根据螺旋侧铣的要求，设定切削速度、进给速度、切削深度等参数。这些参数的选择要根据工件材料、刀具类型和加工要求来确定。
编写循环指令
螺旋侧铣是一种循环加工过程，需要编写循环指令来控制刀具的运动。循环指令包括设定循环起点、设定循环终点、设定循环步长等。
编写插补指令
在螺旋侧铣过程中，需要编写插补指令来控制刀具的路径。插补指令可以根据螺旋侧铣的要求，生成刀具的运动轨迹。常用的插补指令包括G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。
具体编程示例
G90 G54 G17 G40 G49 G80 G20：选择X-Y平面进行加工，选择工件坐标系，取消半径补偿，取消刀具长度补偿，取消循环。
T1 M06 S1000 M03：选择刀具，设置主轴转速。
G00 X0 Y0 Z50：将刀具移动到起始位置。
G43 H01 Z5 M08：激活刀具长度补偿。
G01 Z-10 F50：将刀具下降到加工深度。
G41 D01 X10 Y10 F20：进行刀具半径补偿，以10,10为起点开始铣槽。
G03：进行圆弧插补，以20,20为终点，以10,10为圆心。根据实际需要重复此指令，直到铣槽完成。
G01 Z-20：将刀具抬起。
G40：取消刀具半径补偿。
G80：取消循环，结束子程序。
M30：程序结束。
通过以上步骤和指令，可以实现螺旋侧铣的手工编程。需要注意的是，具体的编程参数和步骤可能会根据工件的形状、尺寸和加工要求有所不同，因此在实际编程时需要进行适当的调整。