数控细长刀镗孔的编程步骤如下：
工件准备
对工件进行测量和定位，确定镗刀的进给轴和主轴坐标。
选择坐标系
根据机床的坐标系选择合适的坐标系，常见的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系两种。
设置镗刀切削条件
根据具体的加工材料和切削要求，设置合适的切削速度、进给速度以及镗刀切削深度等参数。
定义主轴转速
根据加工材料和镗刀直径，设置合适的主轴转速，以确保切削效果和工件表面质量。
编写镗刀加工程序
使用数控编程语言（如G代码）编写镗刀加工程序。常用的镗刀加工指令包括：
定义刀具：使用T指令来选择镗刀刀具，如T01代表选择T01号刀具。
设定进给速度：使用F指令来设定进给速度，如F100代表设定进给速度为100mm/min。
设定切削深度：使用G43指令来设定切削深度，如G43Z-10代表设定切削深度为-10mm。
设置坐标轴：使用G00和G01指令来设定各坐标轴的运动速度和路径，如G00X100Y50代表以快速移动的方式将X轴移动到100mm，Y轴移动到50mm的位置。
定义镗刀轨迹：使用G76指令来定义镗刀轨迹，具体参数根据镗刀形状和加工要求而定。
检查程序和安全
编写完镗刀加工程序后，需要通过模拟和检查确保程序正确无误，并且注意检查刀具是否安装正确。
启动加工
完成编程后，将程序加载到数控系统中，然后启动机床进行镗刀加工。
示例程序段
```
N010 M3 S500； （主轴开始旋转）
N020 G90 G99 G76 X300.0 Y-250.0 Z-150.0 R100.0 Q5.0； （定位，镗孔1，然后返回到尺点）
N030 P1000.0 F120.0； （在孔底结束1 s）
N040 Y-550.0； （定位，镗孔2，然后返回到尺点）
N050 Y-750.0； （定位，镗孔3，然后返回到尺点）
N060 X1000.0； （定位，镗孔4，然后返回到点）
N070 Y-550.0； （定位，镗孔5，然后返回到K点）
N080 G98 Y-750.0； （定位，镗孔6，然后返回到初始平面）
N090 G80 G28 G91 X0 Y0 Z0； （返回到参考点）
N100 M05； （主轴结束旋转）
```
注意事项
在编写镗孔加工程序时，需要根据实际加工要求和机床的操作规范进行编程。
考虑到切削液的使用、切削参数的选取等方面，以保证加工质量和效率。
通过以上步骤和示例程序段，可以完成数控细长刀镗孔的编程工作。