螺旋铣多个孔的编程方法可以分为以下几个步骤：
确定起点位置
使用G代码中的坐标系来定义起点位置，例如G90指令将坐标系设置为绝对坐标。
定义切削参数
设置切削深度、进给速度、切削速度等参数。例如，使用G94指令设置进给速度为每分钟进给。
定义铣削路径
使用螺旋插补指令，如G02（顺时针螺旋插补）和G03（逆时针螺旋插补）。需要指定插补起点、终点、切入角度等参数。
确定结束条件
可以通过指定铣削深度或者终点位置来控制铣削的结束。在达到结束条件后，需要停止铣削，并将刀具退回到安全位置。
循环加工
如果需要加工多个孔，可以使用循环指令来实现自动化加工。例如，使用G73指令来实现多次循环。
编写程序
在数控编程软件中创建新程序，并设置程序的起始点。根据机床的控制系统和编程语言，使用合适的G代码和M代码编写每个孔的铣削程序。例如，使用G代码指定刀具移动到孔的位置，设置切削进给速度，选择合适的刀具。
检查与验证
检查编写的程序，确认每个孔的位置和铣削参数是否正确。在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性，并根据需要进行调整和优化。
示例程序
```gcode
； 螺旋铣孔程序示例
N10 G00 X0 Y0 Z0 ； 将刀具快速移动到起点位置
N20 S1000 M03 ； 设置主轴转速为1000转/分钟，并开启主轴
N30 G01 Z-10 F100 ； 将刀具沿Z轴下降到工件表面，进给速度为100mm/min
N40 G02 X10 Y10 I5 J0 F200 ； 以半径为10mm，圆心坐标为（5, 0）的圆弧路径进行螺旋铣孔，进给速度为200mm/min
N50 G03 X0 Y0 I-5 J0 F200 ； 以半径为10mm，圆心坐标为（-5, 0）的圆弧路径进行螺旋铣孔，进给速度为200mm/min
N60 G01 Z0 ； 将刀具沿Z轴抬起到安全位置
N70 M05 ； 关闭主轴
N80 M30 ； 结束程序
```
建议
在实际编程过程中，编程人员需要根据螺旋铣孔的具体要求和机床的功能来选择合适的指令和参数。
编写程序时，务必确保每个孔的编程逻辑正确，连续运行不出错。
在试切过程中，要密切关注铣削效果，并根据实际情况进行调整和优化。