数控手动编程铣矩形的方法如下：
确定加工参数
矩形尺寸：明确矩形的长和宽。
刀具尺寸：选择合适的铣刀直径，确保刀具能够完全覆盖矩形范围。
工件坐标系原点：设定工件坐标系，便于编程和对刀。
走刀路线：规划刀具的移动路径，确保刀具能够高效、安全地完成铣削任务。
加工参数：设定进给速度、切削深度等参数，以优化加工效率和表面质量。
编程原点设置
根据实际情况选择合适的编程原点，例如工件上表面中心或其他便于加工的位置。
走刀路线规划
一次走刀完成：如果刀具直径大于矩形宽度，可以一次走刀完成铣削，刀具两侧均超出工件两侧面。
分步加工：如果刀具直径小于或等于矩形宽度，需要分步进行铣削。
刀具垂直下刀
尽量使刀具在工件平面范围之外下刀，避免刀具与工件直接接触，以保护刀具和工件。
沿直线或圆弧切削
使用G01或G02/G03指令绘制矩形边缘，根据矩形尺寸选择合适的插补指令。
注意刀具停刀位置
尽量使刀具完全切出平面范围后再停刀，以确保表面刀纹一致，提高加工质量。
```plaintext
O0001 G90G54G40G00Z100M03S2000
M08
G00X-20Y0
G00Z5
G1Z-1
F500
G1X68Y0
F800
G0Z100
M9
M5
M30
```
在这个实例中：
G90：绝对坐标系。
G54：设定工件坐标系。
G40：取消刀具半径补偿。
G00：快速定位到X=-20, Y=0, Z=5。
G01：直线插补，从X=-20, Y=0开始，到X=68, Y=0结束，进给速度F500，切削深度F800。
M03：主轴旋转。
M08：冷却液开。
M9：程序结束，主轴停止。
M5：主轴松开。
M30：程序结束，机床复位。
通过以上步骤和实例，可以完成数控手动编程铣矩形的任务。建议在实际编程过程中，根据具体工件和刀具情况调整参数，以达到最佳的加工效果。