数控车床编程的使用方法可以分为以下几个步骤：
编程特点
可以采用绝对值编程（用X、Z表示）和增量值编程（用U、W表示），或者二者混合编程。
直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。
X向的脉冲当量应取Z向的一半。
采用固定循环，简化编程。
编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。
坐标系统
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为+C向，顺时针为-C向。
加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。
直径编程方式
在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值。
进刀和退刀方式
对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。
切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。
编程步骤
分析零件图样：确定加工工艺过程，包括材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，制定加工工艺。
数值计算：根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系，进行运动轨迹坐标值的计算。
编写数控程序：根据加工零件的图纸和要求，以及选择的编程方式，开始编写数控程序。数控程序包括刀具路径、切削速度、进给速度、加工深度等参数。
导入数控程序：将编写好的数控程序导入数控车的控制系统中，可以通过USB、以太网等方式传输。
设定加工参数：根据加工零件的要求，设定数控车的加工参数，包括切削速度、进给速度、刀具补偿、刀具半径补偿等。
进行加工试验：在正式加工之前，进行加工试验，验证编写的数控程序是否正确，刀具路径是否合理，加工参数是否适合。
开始正式加工：经过加工试验确认无误后，开始进行正式的加工操作。
检查和调整：在加工完成后，对加工零件进行检查和调整，确保加工质量和尺寸符合要求。
其他注意事项
在编程过程中，需要考虑刀具的半径补偿，以确保加工精度。
编程时，应选择合适的编程方式，根据具体的加工要求和操作习惯进行选择。
在进行加工试验和正式加工时，应注意安全操作，及时调整加工参数，保证加工质量。
通过以上步骤和注意事项，可以高效、精确地进行数控车的编程操作。