在加工编程中选择坐标系的方法如下：
选择加工坐标系
加工坐标系：以确定的加工原点为基准所建立的坐标系，也称为程序原点。编程人员在编制程序时，根据零件图样选定编程原点、建立编程坐标系和计算坐标数值，而不必考虑工件毛坯装夹的实际位置。
机床坐标系：这是加工中心进行加工操作时参考的坐标系，由X轴、Y轴和Z轴组成，分别代表机床水平方向、垂直方向和纵向。
设定加工坐标系的方法
在机床坐标系中直接设定加工原点：
选择加工原点：通常选择工件的某一个显著位置作为原点，例如工件的左下角、中心或某个基准边。
设定加工坐标系指令：使用G54~G59指令来设定不同的工件坐标系。例如，G54对应一号工件坐标系，G55对应第二工件坐标系等。
通过刀具起始点来设定加工坐标系：
选择加工原点：加工坐标系的原点可设定在相对于刀具起始点的某一符合加工要求的空间点上。
设定加工坐标系指令：使用G92指令来设定加工坐标系。G92指令的编程格式为G92 XaYbZc，其中X、Y、Z的值表示相对于刀具起始点的坐标偏移量。
选择坐标系的方式
绝对坐标：以机床坐标系的原点为基准，确定每个工件的位置坐标。适用于工件尺寸和形状比较复杂的情况，要求对每个点的坐标进行精确描述。
相对坐标：以某一固定点为起点，描述各个点相对于该起点的位移坐标。适用于工件内部形状相对简单、对每个点的坐标没有严格要求的情况。
增量坐标：以上一次加工点为参考点，描述各个点位移的坐标。适用于一些较短距离的平移加工、公差较大的工件等情况。
建议
根据加工需求选择：根据具体的加工需求和编程操作，选择使用绝对坐标、相对坐标或增量坐标进行编程。
考虑工件特性：选择工件原点时，应使工件原点与零件的设计基准相重合，以简化编程运算并减少误差。
便于测量和找正：工件原点的位置应选在容易找正且在加工过程中便于测量的位置，以便于编程和加工过程中的精度控制。